Lemken slaat met de DuraMaxx nieuwe wegen in op het gebied van de ploegenfabricage. Harder staal belooft langere standtijden. De gereedschaploze wisseling van slijtagedelen verkort de stilstand tijden. We melden wat DuraMaxx op de technische hogeschool in Kiel liet zien.
Vergelijk het gelijmde, hardere DuraMaxx deel en een identiek, maar geschroefd onderdeel van Dural.
Sinds de lente van 2011 onderzoeken landbouwtechnici van technische hogeschool in Kiel het slijtagegedrag van de ploeglichaam segmenten ‘Dural’ en ‘DuraMaxx’ van Lemken. Het voor DuraMaxx gebruikte gereedschapsstaal is wezenlijk harder dan dat van de Dural scharen, wat de slijtage aan het oppervlak vermindert.
Voor de praktijktest werd een vijf scharige Juwel 8 keerploeg aan de ene zijde van Dural, en aan de andere kant met DuraMaxx delen voorzien. Door de onderverdeling per zijde werd een gelijkmatig slijtagebelasting gegarandeerd. Een kenmerkend voordeel van de DuraMaxx componenten is de snelle eenvoudige verwisseling van slijtage delen. De delen worden schroefloos en spanningsvrij gemonteerd. Ze blijven door inhaken op hun plek op de romp van het ploeglichaam. Daarvoor worden op de risters haken gelijmd. De kant van de rister dient als vergrendeling voor de risterbladen. Alleen spitsen van de schaarbladen worden nog aangeschroefd.
Slijtagedelen zonder dragende functie bij Lemken DuraMaxx
De slijtagedelen zijn geen dragende delen van de scharen meer. Ze worden door het bladlichaam gedragen en af gesteund, zodat ze uitsluitend in een slijtagelaag voorzien. Op de slijtagedelen zijn haken gelijmd, die voor de starre verbinding met de dragende delen zorgen. Bij terzake kundige verlijming wordt een hoog belastbare verbinding tussen gelijke- en verschillende materialen gegarandeerd. De lijm is daarbij elektrisch geleidend zodat de poedercoating in de spuitcabine overal op hecht.
De gelijmde bevestigingsdelen bij DuraMaxx maakt de beschreven voordelen voor het eerst mogelijk en verhoogt de betrouwbaarheid van de slijtagedelen. Er treedt minder snel breuk op en de delen gaan minder snel verloren. De risters, risterstroken en risterkanten van alle DuraMaxx ploeglichamen hebben dankzij deze bevestigingstechniek geen verzonken boringen, stansingen en gelaste bevestigen meer nodig die het materiaal verzwakken en voor verzwakking door scheurvorming kunnen zorgen.
Door deze bijzonderheid kan er bij DuraMaxx een duidelijk hardere- en slijtvastere metaalsoort gebruikt worden die een duidelijk langere standtijd dan die van de Duralijn geeft. Voor de bevestiging van de dragers aan de DuraMaxx romp zijn geen verzonken bouten meer nodig, die zich bij voortschrijdende slijtage door het ploeglichaam heen kunnen vreten. Daardoor kunnen de geharde opzetstukken feitelijk blijven zitten tot ze bijna weggesleten zijn.
Zwakke plekken ter hoogte van de boutgaten zijn de belangrijkste reden dat delen losbreken en verdwijnen. Ruimte op de boutgaten geeft extra slijtage en uiteindelijk breuk en verlies. Dat resulteert in extra onderhoud en materiaalkosten.
Minder en sneller wisselen
Omdat er minder schroeven gelost hoeven te worden, zijn de rusttijden bij de DuraMaxx variant duidelijk korter dan bij de Dural variant. De experts van de technische hogeschool hebben bij de wisselintervallen een tijdverschil van tot 15 minuten per ploeglichaam (Dural 24 min. tegen over DuraMaxx 9 minuten) genoteerd bij gebruik van een lucht-schroevendraaier. Als er met een ratel wordt gewerkt, stijgt de tijdwinst nog eens 17%. De wisseling van componenten die identiek zijn tussen de systemen werd overigens niet gemeten.
Naast de kortere wisseltijden belooft Lemken voor de DuraMaxx delen een wezenlijk langere standtijd. Die kan gerelateerd worden aan de gewichtsafname van de slijtagedelen. Het van DuraMaxx gemaakte onderdeel heeft een tot 61% mindere slijtage dan de Dural variant. De slijtage aan het middelste risterblik is duidelijk groter dan bij de buitenste ploeglichaamstroken, wat te herleiden is aan een verhoogde bodem wrijvingskracht van deze delen. Aan het begin van het onderzoek werd de grootste slijtage vastgesteld. Bij de daarop volgende wegingen bleek de slijtage geringer.
De hoge initiële slijtage kan verklaard worden door de droogte in de lente van 2011 en de iets geringere harding aan de kanten. De gewichtsafname in de herfst van 2011 en 2012 lag duidelijk onder die van de lente van 2012, hetgeen de onderzoekers weten aan het seizoen en de andere bodemomstandigheden. De vele regen in de herfst verminderde de slijtage blijkbaar aanzienlijk. De Dural componenten werden compleet gewisseld na 720 ha, toen het materiaal op alle plekken nog maar flinterdun was en daardoor acuut gevaar voor breuk ontstond. Verschillen op gebied van brandstofgebruik konden overigens niet vastgesteld worden hoewel de verminderde wrijving van het gladde, harde materiaal daar een positieve uitwerking op had kunnen hebben.
Het verschil tussen DuraMaxx (links) en Dural opzetstukken (rechts).
Lemken DuraMaxx economisch verantwoord vanaf 932 ha
Na de onderzoeken van de technische hogeschool kan er bij gebruik van DuraMaxx op een standtijd van max. 1.800 ha gerekend worden. Daarbij werd uitgegaan van een ondergrens van 3 mm materiaaldikte. De slijtagelimiet bij de Dural delen was al na 720 ha bereikt. Beslissend is de economische factor van een ploegsysteem. Daarvoor hebben de mensen uit Kiel een rekenmodel gemaakt voor de verschillende systemen inclusief de slijtagekosten.
De Dural delen moesten al na 740 ha gewisseld worden. Bij deze oppervlakteprestatie waren de kosten van de DuraMaxx aanpak nog 3,23 euro/ha hoger dan bij het Dural systeem. Het break even point tussen de systemen lag op 932 ha. Toen waren de DuraMaxx delen nog lang niet versleten. De tot het voorjaar van 2013 geploegde 1.400 ha betekenden een plus van 0,82 euro/ha voor het nieuwe materiaal. Als we dat voordeel doorrekenen tot de geprognotiseerde levensduur van de DuraMaxx-delen, komen we op een kostenvoordeel van 1,79 euro/ha. voor de met DuraMaxx uitgeruste ploeg.
Alle bevindingen zijn gebaseerd op een vijf scharige keerploeg. In grote lijnen kunnen we stellen dat het nieuwe systeem economisch verantwoorder is bij een te bewerken perceel van ca. 100 ha per ploeglichaam.
Met dank aan Cartsten Rönnfeld en Dr. Yves Reckleben van de technische hogeschool in Kiel.
Kort en krap
Een volledig nieuwe insteek op het gebied van slijtagedelen aan de ploegscharen. Bij het nieuwe concept hebben ze geen dragende functie meer en maken ze het gebruik van harder staal mogelijk. Er hoeven in de montagepunten van de slijtagedelen geen verzwakkende boorgaten meer gemaakt te worden. Daarmee vervallen ook de snel slijtende montagebouten.
Ondanks de hogere aanschafprijs is het nieuwe systeem goedkoper als het te bewerken perceel ca. 100 ha per ploeglichaam groot is.